序号

风险环节

可能存在风险因素

风险隐患产生原因

风险

程度

防控措施

1

进货查验

原料肉未经检验检疫，或检验检疫不合格，或含有使人致病的病原体、寄生虫以及瘦肉精、兽药残留超标、违禁药物、重金属等超标

1．未建立或严格落实供应商检查评价制度，购入不合格肉原料；

2．未严格落实原料自检制度。

高

1．建立并严格落实供应商检查评价制度，开展供应商检查评价，强化源头把控；

2．建立并严格执行原辅料进货查验制度，结合企业原料特性开展瘦肉精、农兽残等快速检测；

3．制定原料定期送检制度，降低原料安全风险。

2

霉变、过期或不合格辅料导致产品物理性、化学性或生物学污染

1．未严格开展辅料进货查验，购进、使用霉变、过期或不合格香辛料、食用油等；

2．未严格执行辅料管理制度，未定期清理过期、霉变辅；

3．有温湿度要求的辅料未按要求存储。

高

1．严格执行原辅料进货查验制度，开展辅料入厂自检；

2．加强仓库管理制度的执行，定期开展原辅料清理；

3．加强辅料存储温湿度等存储条件的控制管理。

3

进货查验记录不完整或缺失，索证索票不齐全

1．进货查验制度未严格落实，未及时进行进货查验并记录；

2．供应商检查评价制度落实不到位，未及时索要供货者的有效合格证明文件。

中

1．加强员工培训、管理，确保进货查验记录及证明材料真实、完整；

2．严格落实供应商检查评价制度，完善索票索证，严格把控食品来源。

4

采购、使用不符合要求的食品相关产品，造成污染风险

1．未建立或落实食品相关产品供应商建立评价制度；

2．食品相关产品存储不当；

3．未根据产品特性使用相应的食品相关产品。

低

1．建立健全并严格执行食品相关产品供应商检查评价制度；

2．严格落实食品相关产品存储条件要求，并定期自查；

3．加强食品相关产品管理，结合企业产品特性，使用相关产品，减少化学性污染迁移风险。

5

生产环境条件

车间存在积水，生产区域存放杂物，存在虫害迹象，卫生条件较差

1．厂房老旧，通风、排水设施未到位或缺少维护；

2．虫害控制不到位；

3．车间地面破损、积污、积水，地漏破损、未加盖；

4．熟肉制品冷却间、内包装间内潮湿生霉。

高

1．制定车间清洁及设备维护制度，定期清洁维护；

2．制定虫害防控制度，并定期开展虫害防控并做好记录；

3．加强高清区环境卫生管理，做好清场和卫生工作，定期采用75％酒精等表面消毒，二氧化氯等地面、墙面清洗消毒。

6

熟肉制品冷却间、内包装间等高清区的消毒设施未能正常启用

1．紫外灯管未按规定定期检修；

2．使用臭氧消毒的臭氧发生器功率不够或不能正常使用；

3．使用过氧乙酸等消毒的，使用浓度、频率等不正确。

高

1．加强培训，提高员工对高清洁作业区环境卫生的重视程度；

2．优化公司对高清区消毒相关流程并制作成SOP表，并向相关人员宣贯；

3．定期开展生产过程微生物监测（GB14881附录A），确保环境卫生符合要求。

7

生产车间及仓库存在交叉污染、环境卫生污染等污染源

1．仓库管理制度落实不到位，员工个人物品随意堆放；

2．消毒制度落实不到位，消毒水配比不当；

3．车间出入口堆放杂物，未与其他污染源保持规定距离；

4．车间物流门未关闭或损坏未修。

中

1．落实仓库管理制度，加强员工培训；

2．加强消毒制度落实，严格检查消毒配比记录情况；

3．落实车间清洁制度，保证生产完毕后及时清理地面，对破损的地漏修复加盖；
4．加强厂区杂物管理，及时清理杂物，防止生成污染源；

5．落实车间制度，人流物流通道严格区分。

8

更衣室紫外线灯或其他消毒设备无法正常使用

1．设备损坏；

2．管理不到位。

低

加强生产设备维护及人员管理。

9

员工未洗手进入车间

1．员工未执行清洁制度；

2．洗手设施不能正常使用。

低

加强员工培训和洗手更衣设施的检查。

10

生产过程控制

腌制、冷却、发酵、杀菌、灌装、包装等关键工艺控制出现偏差

1．关键控制点控制不合理或者未按要求控制；

2．生产工具、设备出现故障；

3．操作人员未严格按照工艺流程操作，时间、温度等关键控制点未有效控制。

高

1．严格执行危害分析与关键控制点控制体系，梳理产品加工工艺流程，科学设定各工序关键控制点，并严格执行；

2．加强工具、设备管理，严格按照管理制度维护维修，及时更新有潜在安全风险的工器具和设备；

3．强化从业人员培训，落实岗位责任，严格做好关键控制点控制并做好记录。

11

投料及生产加工记录不全，导致违法添加或超范围超限量使用食品添加剂等风险

1．负责记录的员工未能认真履行职责；

2．生产管理制度落实不到位；

3．企业故意违法。

高

1．加强员工培训；

2．食品安全负责人严格落实定期自查制度；

3．加强监督检查，对故意违法行为依法查处。

12

未对肉类原料解冻工序进行控制

1．未按照工艺要求控制解冻时的温度；

2．对冻品原料反复解冻，导致肉变质。

高

1．完善原料解冻环节危害分析和防控要求，并加强员工培训；

2．完善管理制度，制定解冻工序的控制文件，对解冻温度、时间进行控制。

13

未按照生产许可划分的功能场所进行生产

1．加工车间面积小，无法满足生产量；

2．管理培训不到位，员工不按规定场所进行食品生产加工。

中

1．恢复功能场所布局，并严格落实生产过程控制制度；

2．加强培训、严格考核，定岗定人。

14

员工从车间物流通道随意出入，存在交叉污染

管理不到位，员工食品安全意识薄弱。

低

1．加强员工培训；

2．食品安全负责人严格落实定期自查制度。

15

贮存及交付控制

仓库内原料未离墙离地，配料间未设立食品添加剂专柜

1．仓库管理制度未落实；

2．相关员工对原辅料贮存要求不明确；

3．存在非法添加等故意违法行为。

高

1．督促企业按规定存放原辅料，设立添加剂专柜，由专人管理；

2．加强员工培训和管理；

3．加强监督检查，对故意违法行为依法查处。

16

原料肉或成品肉制品腐败变质

未严格落实贮存温度控制。

高

1．加强仓库管理制度的执行，严格落实温控管理要求；

2．定期开展自查，消除风险隐患。

17

退货食品、不合格品或回收食品，未在专门区域存放

1．未严格落实管理，员工食品安全意识薄弱；

2．企业故意违法存在使用回收食品情况。

高

1．加强员工培训；

2．食品安全负责人严格落实定期自查制度；

3．加强监督检查，对故意违法行为依法查处。

18

原料库中食品和非食品原料混放或存放不规范

1．贮存制度落实不到位；

2．管理人员意识薄弱。

中

1．加强员工培训；

2．食品安全负责人严格落实定期自查制度。

19

有温、湿度等生产环境监测要求的，未定期进行监测并记录：原料冷库温度记录表和腌制冷库温度记录表未及时记录

1．缺少温控设施或设施未及时保养维修；

2．贮存管理制度未严格落实，缺少定期检查；

3．员工操作不规范，未及时记录。

中

1．加强温控设施的管理，定期维护保养；
2．严格落实贮存管理制度，定期开展检查；

3．加强仓库人员培训。

20

冷藏、冷冻产品运输、存储环节温度管控出现偏差，产品出现食品安全风险

1．未选择符合条件的贮存、运输服务商；

2．未严格审核贮存、运输服务商；

3．未按照制度定期监督检测储运方的相关温控设施及条件。

中

1．建立健全储运服务商管理制度，选择符合条件的贮存、运输服务提供者；

2．查验并留存贮存受托方的相关证明文件，严格审核受托方的食品安全保障能力；

3．监督受托方定期测定并记录冷藏冷冻温度，确保冷藏冷冻原料的贮存、运输条件符合安全要求。

21

食品标识标注

标签标注内容与实际不符

1．企业法律意识薄弱，对标签规定不熟悉；

2．企业故意违法，虚假标注等。

高

1．加强企业相关法律标准培训；

2．加强监督检查，对故意违法行为依法查处。

22

半成品未进行标识或标识不全，缺少存储条件、生产日期和保质期等信息

1．未建立半成品标识管理制度；

2．员工未按照半成品管理制度执行。

中

1．建立和完善半成品标识管理制度；

2．加强半成品标签标识管理，定期自查。

23

散装香辛料、农副产品等原料缺少必要标识

1．供应商检查评价制度落实不到位；

2．质量管理落实不到位。

低

1．强化散装农副产品原料的管理；

2．加强管理人员的培训，并定期检查。

24

标签的营养成分表不符合标准

企业人员对食品安全标准不熟悉。

低

加强企业法律法规培训。

25

不合格品管理和食品召回

不合格肉原料、成品无法掌握确切流向

1．未做不合格品处置记录；

2．食品生产过程追溯体系未建设或未有效运行。

高

1．完善不合格品处置记录；

2．建立健全生产过程追溯体系建设和运行。

26

从业人员管理

企业食品安全管理人员未经培训或培训不合格仍上岗

1．企业法人或主要负责人风险意识薄弱，法律意识不强；

2．未有效落实从业人员培训制度。

高

1．约谈企业法人和主要负责人；

2．强化食品安全管理人员培训。

27

产品检验结果

缺少检验人员或检验人员能力不够

1．出厂检验制度落实不到位；

2．检验人员培训不到位。

高

1．严格落实出厂检验制度；

2．开展检验人员培训或招聘专业检验人员。

28

产品留样不全

1．未制定产品留样制度；

2．内部管理不到位。

低

1．建立健全留样管理制度；

2．加强检验部门人员管理。