序号
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风险环节
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可能存在风险因素
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风险隐患产生原因
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风险
程度
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防控措施
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1
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进货查验
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原料肉未经检验检疫,或检验检疫不合格,或含有使人致病的病原体、寄生虫以及瘦肉精、兽药残留超标、违禁药物、重金属等超标
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1.未建立或严格落实供应商检查评价制度,购入不合格肉原料;
2.未严格落实原料自检制度。
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高
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1.建立并严格落实供应商检查评价制度,开展供应商检查评价,强化源头把控;
2.建立并严格执行原辅料进货查验制度,结合企业原料特性开展瘦肉精、农兽残等快速检测;
3.制定原料定期送检制度,降低原料安全风险。
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2
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霉变、过期或不合格辅料导致产品物理性、化学性或生物学污染
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1.未严格开展辅料进货查验,购进、使用霉变、过期或不合格香辛料、食用油等;
2.未严格执行辅料管理制度,未定期清理过期、霉变辅;
3.有温湿度要求的辅料未按要求存储。
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高
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1.严格执行原辅料进货查验制度,开展辅料入厂自检;
2.加强仓库管理制度的执行,定期开展原辅料清理;
3.加强辅料存储温湿度等存储条件的控制管理。
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3
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进货查验记录不完整或缺失,索证索票不齐全
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1.进货查验制度未严格落实,未及时进行进货查验并记录;
2.供应商检查评价制度落实不到位,未及时索要供货者的有效合格证明文件。
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中
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1.加强员工培训、管理,确保进货查验记录及证明材料真实、完整;
2.严格落实供应商检查评价制度,完善索票索证,严格把控食品来源。
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4
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采购、使用不符合要求的食品相关产品,造成污染风险
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1.未建立或落实食品相关产品供应商建立评价制度;
2.食品相关产品存储不当;
3.未根据产品特性使用相应的食品相关产品。
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低
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1.建立健全并严格执行食品相关产品供应商检查评价制度;
2.严格落实食品相关产品存储条件要求,并定期自查;
3.加强食品相关产品管理,结合企业产品特性,使用相关产品,减少化学性污染迁移风险。
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5
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生产环境条件
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车间存在积水,生产区域存放杂物,存在虫害迹象,卫生条件较差
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1.厂房老旧,通风、排水设施未到位或缺少维护;
2.虫害控制不到位;
3.车间地面破损、积污、积水,地漏破损、未加盖;
4.熟肉制品冷却间、内包装间内潮湿生霉。
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高
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1.制定车间清洁及设备维护制度,定期清洁维护;
2.制定虫害防控制度,并定期开展虫害防控并做好记录;
3.加强高清区环境卫生管理,做好清场和卫生工作,定期采用75%酒精等表面消毒,二氧化氯等地面、墙面清洗消毒。
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6
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熟肉制品冷却间、内包装间等高清区的消毒设施未能正常启用
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1.紫外灯管未按规定定期检修;
2.使用臭氧消毒的臭氧发生器功率不够或不能正常使用;
3.使用过氧乙酸等消毒的,使用浓度、频率等不正确。
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高
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1.加强培训,提高员工对高清洁作业区环境卫生的重视程度;
2.优化公司对高清区消毒相关流程并制作成SOP表,并向相关人员宣贯;
3.定期开展生产过程微生物监测(GB14881附录A),确保环境卫生符合要求。
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7
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生产车间及仓库存在交叉污染、环境卫生污染等污染源
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1.仓库管理制度落实不到位,员工个人物品随意堆放;
2.消毒制度落实不到位,消毒水配比不当;
3.车间出入口堆放杂物,未与其他污染源保持规定距离;
4.车间物流门未关闭或损坏未修。
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中
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1.落实仓库管理制度,加强员工培训;
2.加强消毒制度落实,严格检查消毒配比记录情况;
3.落实车间清洁制度,保证生产完毕后及时清理地面,对破损的地漏修复加盖;
4.加强厂区杂物管理,及时清理杂物,防止生成污染源;
5.落实车间制度,人流物流通道严格区分。
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8
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更衣室紫外线灯或其他消毒设备无法正常使用
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1.设备损坏;
2.管理不到位。
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低
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加强生产设备维护及人员管理。
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9
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员工未洗手进入车间
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1.员工未执行清洁制度;
2.洗手设施不能正常使用。
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低
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加强员工培训和洗手更衣设施的检查。
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10
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生产过程控制
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腌制、冷却、发酵、杀菌、灌装、包装等关键工艺控制出现偏差
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1.关键控制点控制不合理或者未按要求控制;
2.生产工具、设备出现故障;
3.操作人员未严格按照工艺流程操作,时间、温度等关键控制点未有效控制。
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高
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1.严格执行危害分析与关键控制点控制体系,梳理产品加工工艺流程,科学设定各工序关键控制点,并严格执行;
2.加强工具、设备管理,严格按照管理制度维护维修,及时更新有潜在安全风险的工器具和设备;
3.强化从业人员培训,落实岗位责任,严格做好关键控制点控制并做好记录。
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11
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投料及生产加工记录不全,导致违法添加或超范围超限量使用食品添加剂等风险
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1.负责记录的员工未能认真履行职责;
2.生产管理制度落实不到位;
3.企业故意违法。
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高
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1.加强员工培训;
2.食品安全负责人严格落实定期自查制度;
3.加强监督检查,对故意违法行为依法查处。
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12
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未对肉类原料解冻工序进行控制
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1.未按照工艺要求控制解冻时的温度;
2.对冻品原料反复解冻,导致肉变质。
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高
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1.完善原料解冻环节危害分析和防控要求,并加强员工培训;
2.完善管理制度,制定解冻工序的控制文件,对解冻温度、时间进行控制。
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13
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未按照生产许可划分的功能场所进行生产
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1.加工车间面积小,无法满足生产量;
2.管理培训不到位,员工不按规定场所进行食品生产加工。
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中
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1.恢复功能场所布局,并严格落实生产过程控制制度;
2.加强培训、严格考核,定岗定人。
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14
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员工从车间物流通道随意出入,存在交叉污染
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管理不到位,员工食品安全意识薄弱。
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低
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1.加强员工培训;
2.食品安全负责人严格落实定期自查制度。
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15
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贮存及交付控制
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仓库内原料未离墙离地,配料间未设立食品添加剂专柜
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1.仓库管理制度未落实;
2.相关员工对原辅料贮存要求不明确;
3.存在非法添加等故意违法行为。
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高
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1.督促企业按规定存放原辅料,设立添加剂专柜,由专人管理;
2.加强员工培训和管理;
3.加强监督检查,对故意违法行为依法查处。
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16
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原料肉或成品肉制品腐败变质
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未严格落实贮存温度控制。
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高
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1.加强仓库管理制度的执行,严格落实温控管理要求;
2.定期开展自查,消除风险隐患。
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17
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退货食品、不合格品或回收食品,未在专门区域存放
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1.未严格落实管理,员工食品安全意识薄弱;
2.企业故意违法存在使用回收食品情况。
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高
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1.加强员工培训;
2.食品安全负责人严格落实定期自查制度;
3.加强监督检查,对故意违法行为依法查处。
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18
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原料库中食品和非食品原料混放或存放不规范
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1.贮存制度落实不到位;
2.管理人员意识薄弱。
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中
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1.加强员工培训;
2.食品安全负责人严格落实定期自查制度。
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19
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有温、湿度等生产环境监测要求的,未定期进行监测并记录:原料冷库温度记录表和腌制冷库温度记录表未及时记录
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1.缺少温控设施或设施未及时保养维修;
2.贮存管理制度未严格落实,缺少定期检查;
3.员工操作不规范,未及时记录。
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中
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1.加强温控设施的管理,定期维护保养;
2.严格落实贮存管理制度,定期开展检查;
3.加强仓库人员培训。
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20
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冷藏、冷冻产品运输、存储环节温度管控出现偏差,产品出现食品安全风险
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1.未选择符合条件的贮存、运输服务商;
2.未严格审核贮存、运输服务商;
3.未按照制度定期监督检测储运方的相关温控设施及条件。
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中
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1.建立健全储运服务商管理制度,选择符合条件的贮存、运输服务提供者;
2.查验并留存贮存受托方的相关证明文件,严格审核受托方的食品安全保障能力;
3.监督受托方定期测定并记录冷藏冷冻温度,确保冷藏冷冻原料的贮存、运输条件符合安全要求。
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21
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食品标识标注
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标签标注内容与实际不符
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1.企业法律意识薄弱,对标签规定不熟悉;
2.企业故意违法,虚假标注等。
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高
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1.加强企业相关法律标准培训;
2.加强监督检查,对故意违法行为依法查处。
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22
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半成品未进行标识或标识不全,缺少存储条件、生产日期和保质期等信息
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1.未建立半成品标识管理制度;
2.员工未按照半成品管理制度执行。
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中
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1.建立和完善半成品标识管理制度;
2.加强半成品标签标识管理,定期自查。
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23
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散装香辛料、农副产品等原料缺少必要标识
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1.供应商检查评价制度落实不到位;
2.质量管理落实不到位。
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低
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1.强化散装农副产品原料的管理;
2.加强管理人员的培训,并定期检查。
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24
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标签的营养成分表不符合标准
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企业人员对食品安全标准不熟悉。
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低
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加强企业法律法规培训。
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25
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不合格品管理和食品召回
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不合格肉原料、成品无法掌握确切流向
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1.未做不合格品处置记录;
2.食品生产过程追溯体系未建设或未有效运行。
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高
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1.完善不合格品处置记录;
2.建立健全生产过程追溯体系建设和运行。
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26
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从业人员管理
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企业食品安全管理人员未经培训或培训不合格仍上岗
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1.企业法人或主要负责人风险意识薄弱,法律意识不强;
2.未有效落实从业人员培训制度。
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高
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1.约谈企业法人和主要负责人;
2.强化食品安全管理人员培训。
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27
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产品检验结果
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缺少检验人员或检验人员能力不够
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1.出厂检验制度落实不到位;
2.检验人员培训不到位。
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高
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1.严格落实出厂检验制度;
2.开展检验人员培训或招聘专业检验人员。
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28
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产品留样不全
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1.未制定产品留样制度;
2.内部管理不到位。
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低
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1.建立健全留样管理制度;
2.加强检验部门人员管理。
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