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一、引言：一句箴言定航向，科技点亮肉类产业升级之路
1.1万隆的核心信条与双汇的蜕变起点
在激烈的市场竞争中，企业核心战略与经营理念是引领发展的关键。对于肉类加工龙头企业双汇而言，万隆提出的“科技是第一生产力，对于肉类行业来说，科技不仅能提高生产效率，更能保证产品质量”这一理念，贯穿了企业四十载发展历程。回溯1985年，双汇尚处于初创阶段，以传统屠宰业务为主，生产设备陈旧，日屠宰量仅500头，产能瓶颈突出且产品质量稳定性不足。在此背景下，万隆作出了一项影响企业发展轨迹的决策——斥资80万元引进一套国外二手屠宰设备。在当时的行业环境下，该笔投入对小型屠宰企业而言规模较大，引发内部对投资回报的质疑。但基于对行业趋势的精准研判，万隆坚定推进技术引进。投产后，企业日屠宰量跃升至1000头，产能实现翻倍，同时依托设备标准化操作，产品质量稳定性显著提升，为双汇后续规模化发展奠定了坚实基础，也确立了科技驱动的核心发展路径。
二、破局起步：引进技术叩开发展之门，奠定行业龙头根基
上世纪80至90年代是双汇奠定行业地位的关键时期。在此阶段，万隆凭借对市场趋势的敏锐洞察与果断决策，带领企业开启技术引进与升级进程，通过持续的设备迭代与工艺优化，逐步突破发展瓶颈，为后续成为行业龙头构建了核心竞争力。这一时期的技术布局，既贴合当时的市场需求，也为企业长期发展构建了坚实的产业基础。
2.1 80年代：力排众议引二手设备，效率质量双突破
2.1.1质疑声中的关键抉择：80万撬动屠宰产能翻倍
上世纪80年代，双汇的前身漯河肉联厂仍属传统小型屠宰企业，受限于落后的生产设备，日屠宰能力仅为500头，难以适配当时逐步兴起的市场化需求，规模化发展面临显著制约。
面对发展困境，万隆展现出极强的战略魄力，力排众议决定斥资80万元从国外引进一套二手屠宰设备。在当时的经济环境下，该笔资金对小型企业构成较大财务压力，内部普遍存在对投资合理性的质疑，担忧投入无法转化为相应收益，甚至加剧企业经营风险。
但万隆明确认知到，技术装备升级是突破产能瓶颈、提升产品竞争力的核心路径。他坚持认为，先进设备不仅能提高生产效率，更能通过标准化作业保障产品质量稳定性，从而在逐步加剧的市场竞争中占据优势。基于这一判断，万隆稳步推进设备引进与调试工作。
设备投产后成效显著，企业日屠宰量直接提升至1000头，产能实现翻倍增长，生产效率大幅提升。更为重要的是，先进设备的标准化操作流程，有效降低了人工操作的误差率，产品质量稳定性与安全性得到显著改善，为双汇积累了良好的市场口碑与信誉资本。此次技术引进成为双汇发展史上的重要转折点，不仅验证了科技驱动理念的可行性，也为企业后续持续的技术升级奠定了思想与实践基础。
此次成功实践，是万隆科技兴企理念的首次重要落地。它充分证明，传统屠宰企业突破发展瓶颈的关键，在于打破传统经营思维，主动拥抱先进技术。这一经历也推动双汇形成了重视技术升级的企业文化，为后续一系列技术引进、消化与创新工作提供了重要支撑。
2.2 90年代：锚定火腿肠风口，引进+改造实现质的飞跃
2.2.1千万级引进自动化产线，消化再创新领跑细分赛道
进入90年代，中国市场经济快速发展，居民饮食消费结构逐步升级，即食肉类产品需求持续增长，火腿肠凭借便捷性与适口性，成为市场需求爆发的细分品类。万隆精准捕捉到这一市场机遇，将技术升级重心转向火腿肠生产线，开启了双汇在深加工领域的布局。
1991年，万隆率队赴欧洲开展技术考察，重点调研火腿肠自动化生产技术。在德国考察期间，其自动化生产线展现出的高效产能（每分钟生产60根）与稳定品控能力，为双汇提供了重要技术参考。经全面评估，双汇决定耗资1200万美元引进10条德国火腿肠自动化生产线，这一举措在当时的肉类加工行业属于重大投资，旨在抢占火腿肠市场发展先机。
生产线投用后，双汇火腿肠生产实现跨越式升级。相较于传统人工生产模式，自动化生产线不仅大幅提升了生产效率，更通过精准的工艺参数控制，确保了产品规格、口感与品质的一致性。这一优势使双汇火腿肠快速获得市场认可，逐步建立起品类竞争优势。
万隆并未止步于单纯的设备引进，而是确立了“引进-消化-吸收-再创新”的技术发展路径。他组织专业技术团队，深入研究生产线核心技术与运作机理，结合国内居民消费口味、消费场景及市场需求特点，开展设备改造与工艺优化工作，推动技术与本土市场需求深度适配。
技术团队通过优化生产工艺参数，开发出鸡肉肠、玉米肠、蔬菜肠等多元化产品，满足不同消费群体的差异化需求。同时，针对包装环节进行升级，优化包装设计与规格，提升产品货架表现力与消费便捷性，进一步强化产品市场竞争力。
上述技术改造与产品创新举措，推动双汇火腿肠在品质、口感与品类丰富度上形成核心优势，生产效率进一步提升。凭借这一竞争壁垒，双汇快速崛起为国内火腿肠行业龙头企业，市场份额持续扩大，产品覆盖全国市场。“引进+改造”的技术模式，也成为双汇在深加工领域领跑的重要支撑。
三、进阶提速：研发+智造双轮驱动，迈向现代化肉类加工巨头
进入21世纪，肉类加工行业竞争日趋激烈，消费者需求向多元化、营养化、高品质方向升级。双汇在万隆的带领下，进一步加大科技投入力度，构建“研发创新+智能制造”双轮驱动体系，不仅实现产品矩阵的持续丰富，更完成了从传统加工向现代化智能制造的转型，正式跻身全球肉类加工巨头行列。
3.1 2000年后：投建技术中心，以研发创新拓宽产品矩阵
3.1.1 5000万打造技术高地，多款创新产品斩获市场认可
2000年后，中国居民收入水平稳步提升，饮食消费结构持续优化，对肉类产品的需求从基础鲜冻肉、火腿肠，向低温肉制品、功能性肉制品等高品质品类延伸。万隆精准把握这一趋势，果断加大研发投入，推动双汇从“规模扩张”向“创新驱动”转型。
2003年，双汇投入5000万元组建技术中心，这一举措彰显了企业深耕技术创新的战略决心。技术中心配备全套先进研发设备与检测仪器，为核心技术研发与产品创新提供硬件支撑。同时，双汇聘请国内外知名肉类加工专家组建顾问团队，依托专业技术资源，构建起完善的研发体系，聚焦肉类深加工技术、产品配方优化等核心领域开展研究。
依托技术中心的研发能力，双汇逐步丰富产品矩阵，成功推出清真肠、玉米肠、低温火腿等多个系列新产品，覆盖不同消费场景与群体需求。其中，“双汇王中王”火腿肠凭借优化的配方、稳定的品质与标准化生产工艺，获评“中国名牌产品”，成为双汇的核心拳头产品，也确立了其在火腿肠品类的标杆地位。
“双汇王中王”的研发过程，体现了双汇精细化的产品创新逻辑。技术团队基于市场调研数据，系统分析消费者口味偏好，通过多轮配方调试与工艺优化，确定核心生产参数。在原料甄选、加工工艺控制等环节建立严格标准，同时优化包装设计，提升产品辨识度与品牌形象。该产品的成功，不仅验证了技术中心的研发实力，更强化了双汇“以创新驱动产品升级”的发展模式。
3.2 2015年启智能化战略，打造全球领先智能生产基地
3.2.1 50亿升级产线，漯河基地实现全流程自动化
随着工业互联网、大数据、人工智能等技术的快速发展，智能化转型成为制造业升级的核心方向。万隆再次展现战略前瞻性，于2015年启动双汇智能化转型战略，计划投资50亿元推进生产基地升级，联合西门子、IBM等国际技术企业，引入先进数字化技术与智能制造解决方案，全面重构生产体系。
双汇漯河智能化生产基地作为转型标杆，已实现从生猪进场到肉制品出厂的全流程自动化运作。生猪进场后，通过智能分拣系统完成自动称重与检疫，基于标准化检测流程，确保只有符合质量标准的生猪进入后续生产环节，从源头保障产品安全。
屠宰环节实现机器人自动化作业，放血、分割等传统人工工序均由智能设备完成，操作精度控制在1毫米以内。这一模式不仅大幅提升了生产效率，更规避了人工操作可能带来的卫生隐患与质量波动，进一步强化品控稳定性。
加工过程中，智能传感器实时采集温度、湿度、压力等关键工艺参数，通过系统联动实现异常预警与自动调控，确保生产全过程处于标准化参数区间。包装、码垛、入库等后续环节均实现机器人协同作业，整个生产车间仅需少量运维人员监控设备运行，大幅降低人工成本，同时提升生产流程的稳定性与安全性。
相较于传统生产车间，漯河智能化基地生产效率提升50%，产品合格率达99.99%。智能化转型不仅实现了生产效率与品控水平的双重提升，更构建了全流程可追溯体系。消费者通过扫描产品包装二维码，可查询生猪养殖基地、屠宰时间、加工工艺、检测报告等全链条信息，实现“来源可查、去向可追、责任可究”，切实保障消费安全。
四、深度变革：数字化转型赋能全链条，实现管理与业务双升级
4.1搭建数字化管理体系，重塑企业协同效率
在数字化转型浪潮下，双汇以万隆提出的“产业化、多元化、国际化、数字化”战略为指引，全面推进数字化重塑。通过与飞书科技合作搭建“汇工作”企业协同办公平台，构建起覆盖全集团的数字化管理体系，实现管理效率与业务协同能力的双重升级，为企业规模化运营提供数字化支撑。
4.1.1 “汇工作”平台覆盖2.2万员工，提质增效成果显著
2024年9月，双汇成立数字转型委员会与数字化转型办公室，确立“物数互联、数据入湖、统一平台、AI赋能、协同办公”的工作方针，全面启动集团层面的数字化转型。“汇工作”平台作为核心载体，集成工作协同、会议管理、知识沉淀、数据分析、任务管控等功能模块，实现对分布于全国18个省（市）、30余个加工基地及配套产业的2.2万名员工的一体化管理，打破跨部门、跨地域的协同壁垒。
在流程优化方面，平台通过统一审批入口与线上化流程重构，将平均审批时长缩短40%，大幅提升行政办公效率。传统线下审批流程中的流转滞后、信息脱节等问题得到有效解决，审批进度实时可查、全程留痕，实现管理流程的规范化与高效化。
知识管理层面，平台搭建近400个全业务领域知识库，覆盖生产技术、市场销售、质量管理、企业管理等核心板块，实现跨部门知识沉淀与共享。研发部门可依托知识库中的历史数据与经验成果优化创新路径，生产部门可快速检索技术方案解决现场问题，有效降低重复劳动，提升全流程工作效率。
双汇同步在5家下属工厂推进30余项无纸化改造，将生产记录、报表等传统纸质文档转为数字化管理，降低人力与物料成本，减少数据误差。同时，通过平台推广标准化工厂操作手册，实现各基地生产流程的统一规范，进一步提升生产效率与产品质量稳定性。
4.2数字化赋能业务端，构建高效风险管控与产销协同
数字化转型不仅优化了管理流程，更深度赋能业务全链条。双汇通过搭建专业化数字化业务系统，实现对生产、采购、销售等环节的精细化管控与风险预警，依托数据驱动构建产销协同机制，提升市场响应能力，进一步巩固行业领先地位。
4.2.1异常工单系统解决率96.9%，全链条数据驱动业务增效
针对生产运营中的异常情况处置痛点，双汇基于数字化平台搭建禽业异常工单管理系统，实现异常任务上报、流转、跟进、数据分析的全流程闭环管理，有效提升问题处置效率与规范化水平。
生产现场出现异常后，员工可通过系统实时提交工单，系统自动分派至对应责任人并跟踪处置进度，异常信息流转周期缩短至原时长的60%。截至目前，该系统累计收集工单1688条，解决1637条，解决率达96.9%，有效保障了生产流程的连续性与稳定性。
与此同时，双汇搭建三级风险排查、生鲜品燃动指标预警等系统，构建全方位风险管控体系。三级风险排查系统覆盖生产、采购、销售全环节，通过常态化排查与评估提前识别潜在风险，实现风险的前置防控；生鲜品燃动指标预警系统基于市场销售与库存数据，实时监测销售动态，为生产计划调整与销售策略优化提供数据支撑。
数字化技术贯穿产品全生命周期，研发环节依托市场需求数据分析优化产品布局，生产环节通过实时数据采集实现工艺精准控制，销售环节借助数字化营销工具实现精准触达，形成“数据驱动业务、业务反哺数据”的闭环体系，全面提升企业运营效率与市场竞争力。
五、品质坚守：科技筑牢全产业链质量安全防线
食品安全是食品企业的核心生命线，双汇始终将产品质量与食品安全置于战略高度，依托科技创新构建覆盖全产业链的质量安全管理体系，实现从源头采购到终端销售的全环节管控，为消费者提供安全、可靠的肉类产品。
5.1智能化检测+标准化管控，从源头守护食品安全
源头管控是食品安全保障的首要环节。双汇通过强化检测技术升级与供应商标准化管控，构建起多层次源头防控体系，从生猪、原辅料等源头入手，筑牢食品安全第一道防线。
5.1.1 1.2亿投建检测室，1000余项检测严把准入关
为强化源头检测能力，双汇投资1.2亿元购置飞行时间质谱仪、气质联用仪等2000余台套先进检测设备，构建起高精度、全方位的检测技术体系，可实现对各类有害物质的精准检测与分析。
双汇在全国布局50余个专业检测室，形成覆盖生产基地的检测网络。所有生猪、原辅料、包装材料进入生产环节前，均需通过涵盖理化指标、微生物、兽药残留、重金属、违禁物质等1000余项指标的全面检测，合格后方可投入生产。
以生猪检测为例，除常规疫病筛查外，重点强化兽药残留检测，精准管控潜在食品安全风险。通过先进检测技术，可实现对各类兽药残留的定量分析，确保生猪符合国家食品安全标准，从源头杜绝不合格原料流入生产环节。
原辅料与包装材料检测同样执行严格标准。原辅料品质直接决定终端产品质量，包装材料则关系到产品保质期与卫生安全，双汇对两类物资实施全指标检测，涵盖营养成分、有害物质含量、物理性能、化学稳定性等关键维度，全面排除质量隐患。
为保障检测结果的准确性与可靠性，双汇建立标准化检测流程与人员管理体系，检测人员经专业培训合格后方可上岗，同时定期开展设备校准与维护，确保检测设备处于最佳运行状态，为检测工作提供技术保障。
在供应商管理方面，双汇建立“三评三不”管控机制，实现供应商的全生命周期管理。“三评”即资质评审、现场评定、动态评价，从资质合规性、生产能力、质量稳定性等维度全面评估供应商；“三不”则明确资质不合格、现场评定不达标、质量不稳定且不整改的供应商坚决不予合作。
资质评审阶段，严格审核供应商营业执照、生产许可证、产品质量认证等核心文件，确保供应商具备合法合规的生产经营资质。现场评定环节，组建专业团队实地考察供应商生产设备、工艺流程、质量管理体系，验证其实际生产能力与品控水平。
动态评价阶段，对合作供应商的供货及时性、产品质量稳定性等指标进行常态化监测，建立供应商信用档案，对存在质量问题的供应商及时要求整改，整改不到位的终止合作，形成“优胜劣汰”的供应商管理机制。
通过“三评三不”机制，双汇筛选出优质稳定的供应商资源，构建长期战略合作关系，共同推进质量提升与技术创新，实现供应链上下游的协同发展，从源头保障产品质量安全。
内部管理层面，双汇建立集团、事业部、项目公司三级食品安全管控体系，明确各级管理职责与权限。集团层面制定食品安全战略与总体方针，统筹全集团食品安全工作；事业部负责本业务板块食品安全管控，落实集团部署并监督下属单位；项目公司作为执行主体，负责生产全环节的质量管控，确保各项措施落地见效。
各生产环节配备专职品管人员，实施全程现场监控，对生产流程中的关键控制点进行严格核查，发现问题立即采取纠正措施，确保产品质量符合标准。三级管控体系实现了食品安全责任层层落实、全程覆盖，有效防范食品安全风险。
5.2全流程数字化追溯，实现产品信息可控可查
数字化追溯是食品安全管控的重要手段。双汇自主研发ERP、MES、汇隆移动商务等信息化平台，构建“从农场到餐桌”的全流程数字化追溯体系，实现产品信息的顺向追踪与逆向溯源，确保生产过程可控、责任可究，切实履行食品安全承诺。
5.2.1多系统联动，打造“从农场到餐桌”追溯体系
双汇自主开发的ERP（企业资源计划）系统、MES（制造执行系统）、汇隆移动商务系统等信息化平台，构建起覆盖养殖、屠宰加工、仓储运输、销售全链条的信息联动体系，实现各环节数据的实时采集、传输与整合。
养殖环节，双汇通过与合作养殖场建立数字化管理机制，为每头生猪赋予唯一标识，记录品种、出生日期、养殖地点、饲料使用、疫病防治等全流程信息，实时上传至集团信息系统，为后续追溯提供基础数据。
生猪进入屠宰环节后，通过AI证件识别系统确认身份信息，确保源头可查。屠宰过程中，MES系统实时采集屠宰时间、分割部位、工艺参数等数据，同步至追溯体系，实现屠宰环节的全程记录。
深加工环节，从原料领用、配料添加到工艺控制、成品检验，所有关键数据均实时上传至信息系统，形成完整的生产记录。以火腿肠生产为例，原料肉批次、生产工艺参数、检验结果等信息均被精准记录，确保产品质量可追溯。
仓储运输环节采用智能化管控系统，实时监控冷链车辆位置、车厢温度、湿度等参数，确保产品在途质量安全。每批次产品的仓储位置、存储条件、运输路线等信息均全程记录，实现仓储运输环节的可追溯。
销售环节，通过双汇云商智店、万家便利O2O平台等数字化渠道，实现销售数据实时采集。消费者扫描产品包装二维码，可查询产品名称、生产日期、保质期、生产批次、原料来源、检测报告等全维度信息。同时，销售数据反向反馈至生产端，为生产计划优化与库存管控提供支撑。
通过全链条信息化联动，双汇构建起完整的追溯体系。若出现食品安全异常情况，可快速通过追溯系统定位问题环节与源头，及时采取召回、整改等措施，最大限度降低风险，保障消费者权益。
例如，某批次产品抽检发现指标异常时，双汇可通过追溯系统快速锁定原料来源、生产车间、操作人员等关键信息，同步排查同批次产品库存与销售流向。经核查确认问题原因后，立即启动召回程序，对相关设备进行检修调试，并强化对应环节管控，防范类似问题重复发生。
全流程数字化追溯体系不仅是双汇履行食品安全责任的重要载体，更是企业精细化管理的核心工具。它推动生产过程透明化、规范化，提升企业管理水平与市场公信力，为双汇在激烈的市场竞争中赢得消费者信任提供了重要支撑。
六、结语：四十年科技坚守，为传统行业转型立标杆
6.1万隆的启示：传统行业唯有拥抱科技，方能持续领跑
回顾双汇四十年发展历程，万隆以坚定的战略眼光与持续的创新魄力，将科技创新贯穿企业发展全过程。从80年代引进二手设备突破产能瓶颈，到90年代通过技术引进与改造抢占火腿肠市场；从21世纪初投建技术中心推动产品创新，到近年来全面推进智能化与数字化转型，双汇在万隆的带领下，完成了从传统屠宰企业到全球肉类加工巨头的跨越式发展。
这一发展历程充分印证：传统行业的转型升级，核心在于以科技创新为驱动，通过技术装备升级提升生产效率，依托研发创新优化产品结构，借助数字化手段强化管理管控。在产业迭代加速的当下，科技创新已成为传统企业突破发展瓶颈、实现高质量发展的必由之路。
未来，随着新技术、新模式的持续迭代，双汇将继续坚守科技驱动理念，深化智能化与数字化转型，持续拓展肉类加工技术边界。同时，双汇的成功经验也为传统行业转型提供了重要借鉴，彰显了传统企业通过拥抱科技实现可持续发展的核心逻辑，为推动全行业转型升级注入动力。
数据来源：双汇发展官方公告、技术创新大会公开资料、数字化转型成果报告及权威新闻报道，部分数据参考行业研究机构分析报告，确保内容的准确性与权威性。
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